Descripción general
La detección de fugas evita emisiones, pérdidas de refrigerante y derroches de energía. El Reglamento (UE) 2024/573 regula los controles de fugas y los registros. El Reglamento de Ejecución (UE) 2024/2215 define la certificación A1 para gases fluorados e hidrocarburos.
Umbrales de los controles de fugas obligatorios
El art. 5 establece estos intervalos para los aparatos sujetos a controles:
| Carga del anexo I | Carga del anexo II, sección 1, incluidos los HFO | Intervalo máximo |
|---|---|---|
| De 5 a < 50 t CO₂e | De 1 a < 10 kg | 12 meses |
| De 50 a < 500 t CO₂e | De 10 a < 100 kg | 6 meses |
| ≥ 500 t CO₂e | ≥ 100 kg | 3 meses |
Un sistema de detección automática que funcione correctamente duplica estos intervalos. El art. 6 exige sistemas de detección en los umbrales más altos para los aparatos fijos de refrigeración, aire acondicionado y bombas de calor, con comprobaciones anuales de funcionamiento.
Los aparatos sellados herméticamente y etiquetados están exentos por debajo de 10 t CO₂e o 2 kg, respectivamente. Otra exención se aplica a los aparatos sellados herméticamente y etiquetados con menos de 3 kg en edificios residenciales. Los refrigerantes naturales quedan fuera del ámbito de estas normas de control de gases fluorados.
Métodos directos de detección
- Solución de burbujas: las burbujas que crecen permiten localizar el gas que se escapa. Utilice una solución específica y espere entre 10 y 20 segundos.
- Colorante UV: un colorante fluorescente aprobado por el fabricante deja rastros visibles bajo luz ultravioleta.
- Ensayo con OFN: supervise la pérdida de presión con nitrógeno seco libre de oxígeno, teniendo en cuenta los cambios de temperatura. Una presión manométrica de hasta 10 bar suele ser suficiente para localizar fugas con un espray detector, siempre que se respeten los límites del aparato. Nunca utilice oxígeno ni aire comprimido.
- Gas trazador: las mezclas de nitrógeno aprobadas que contienen hidrógeno o helio permiten la detección a presiones más bajas. Utilice un detector específico para el gas trazador.
Detectores electrónicos de fugas
Utilice un detector compatible con el refrigerante y con una sensibilidad de 5 g/año o mejor. Compruebe su funcionamiento anualmente y con mayor frecuencia según el uso, siguiendo las instrucciones del fabricante. Confirme la respuesta con una fuga de referencia calibrada de unos 5 g/año; abrir la válvula de una bombona no es una comprobación válida de la precisión.
Desplace la sonda a unos 25–50 mm/s, a una distancia de 2–5 mm de las uniones. Siga las indicaciones del fabricante y evite la contaminación ambiental que pueda interferir en la detección. Los sensores de diodo calentado pueden necesitar sustitución tras unas 100 horas; los sensores infrarrojos suelen durar más.
Métodos indirectos de detección
Compare las lecturas de funcionamiento con los registros de puesta en servicio y las condiciones previstas:
- Puente de manómetros: presiones de aspiración y descarga.
- Termómetros de pinza: temperaturas de las tuberías, sobrecalentamiento y subenfriamiento.
- Multímetros: tensión, intensidad y resistencia para identificar sensores o componentes defectuosos.
- Indicadores de rendimiento: potencia frigorífica, consumo de energía y estado del visor de líquido.
Un sobrecalentamiento alto, un subenfriamiento bajo, presiones anómalas, formación de hielo o una potencia reducida pueden indicar fugas, pero también pueden tener otras causas. Investigue las posibles fugas con un método directo.
Puntos de fuga habituales
- Conexiones: uniones abocardadas, uniones de soldadura fuerte, vástagos de válvulas, visores de líquido y conexiones de los dispositivos de control de seguridad. Las uniones de soldadura fuerte realizadas correctamente suelen ser las más fiables. Apriete las uniones abocardadas al par especificado.
- Juntas y elementos de estanquidad: inspeccione los obuses de las válvulas Schrader, las juntas del compresor y las juntas de los filtros deshidratadores recambiables; el núcleo deshidratador interno no es un punto de fuga al exterior. Vuelva a colocar los tapones de estanquidad.
- Vibraciones y corrosión: inspeccione los soportes y los codos de retorno de pared fina de los serpentines, especialmente en atmósferas agresivas.
- Válvulas de alivio de presión: compruebe las salidas, ya que las válvulas pueden no volver a cerrar correctamente. Sustituya los dispositivos que presenten fugas; nunca los obture.
- Retenes del eje: compruebe los retenes de los compresores abiertos con el compresor parado y supervise las pérdidas de aceite.
- Válvulas perforadoras de tubería: utilícelas solo para el diagnóstico; recupere el refrigerante y sustitúyalas por una válvula de servicio permanente antes de volver a poner el sistema en servicio.
Procedimientos de control de fugas
Revise primero el registro del aparato para consultar las fugas y las adiciones de refrigerante anteriores. Inspeccione todo el sistema en busca de manchas de aceite, residuos, corrosión y daños. Realice las comprobaciones de forma sistemática y confirme los puntos sospechosos mediante métodos directos. Las pérdidas persistentes sin indicios externos requieren investigar posibles fugas internas en los intercambiadores de calor.
Identifique la causa y, a continuación, recoja el refrigerante en el receptor de líquido o recupérelo, repare, realice un ensayo con OFN, evacúe, recargue y vuelva a comprobar.
Obligaciones de seguimiento
El art. 4 exige reparar sin demora injustificada. En los aparatos fijos sujetos a controles obligatorios, una persona certificada debe verificar la eficacia de la reparación tras al menos 24 horas de funcionamiento y, como máximo, un mes después de la reparación.
Registre las fechas, la identidad de quien realiza el control, los métodos, los puntos comprobados, los resultados, las reparaciones, el tipo de refrigerante, la carga y las cantidades añadidas o recuperadas. El art. 7 exige que los operadores y las empresas de revisión mantengan un registro del aparato y lo conserven, por regla general, durante cinco años.
Consejo para el examen: CO₂e en toneladas = carga en kg × PCG ÷ 1000. Así, 8 kg de R-410A con un PCG de 2088 equivalen a 16,704 t CO₂e: normalmente corresponde un intervalo de 12 meses, que se amplía a 24 meses con un sistema de detección automática que funcione correctamente.
