Descripción general
Antes de la puesta en marcha o de volver a poner el equipo en servicio, verifique la resistencia mecánica, la estanquidad, la limpieza y el funcionamiento seguro. Estas comprobaciones forman parte del temario del certificado A1 del Reglamento de Ejecución (UE) 2024/2215. El Reglamento (UE) 2024/573 regula las obligaciones relativas a los gases fluorados.
Ensayo de resistencia (presión)
- Objetivo: Verificar la integridad mecánica a una presión superior a la presión normal de trabajo.
- Medio de ensayo: Utilice nitrógeno seco libre de oxígeno (OFN) con un regulador. Sin regulación, la presión de la bombona podría provocar la rotura de componentes. Nunca utilice oxígeno ni aire comprimido: el oxígeno puede reaccionar de forma explosiva con el aceite del compresor.
- Selección de la presión: Compruebe la presión máxima admisible (PS) de cada lado en la placa de características y siga la especificación de ensayo aprobada. Las preguntas de examen suelen plantear un ensayo de resistencia a 1,1 veces la presión máxima de trabajo: para 25 bar, la presión de ensayo es de 27,5 bar. Esto no constituye una autorización general para superar los límites de los componentes.
- Secuencia: Realice un ensayo de fugas del conjunto bombona–regulador antes de conectar la manguera. Tras conectarla, compruebe si hay fugas en cuanto el manómetro de salida registre presión y, a continuación, aumente la presión gradualmente.
Ensayo de estanquidad (fugas)
- Objetivo: Detectar fugas, normalmente a una presión inferior y durante más tiempo que en el ensayo de resistencia. Compruebe las juntas, las válvulas y las conexiones con una solución espumante adecuada.
- Criterios de aceptación: Ausencia de burbujas y de pérdidas de presión sin explicación durante el periodo de mantenimiento de la presión especificado. No existe un requisito universal de 24 horas. El enfriamiento reduce la presión del nitrógeno; compare las temperaturas antes de atribuir una caída de presión a una fuga.
- Finalización: Antes de la evacuación, libere lentamente el OFN no contaminado en una zona bien ventilada hasta alcanzar una presión manométrica de 0 bar.
Evacuación y deshidratación
La evacuación elimina el aire y la humedad. El aire aumenta la presión de descarga; la humedad puede provocar obstrucciones por hielo y la formación de ácidos. Las bajas temperaturas ralentizan la deshidratación.
- Conexiones: Utilice tomas de servicio específicas, un puente de manómetros y mangueras de gran diámetro interior para reducir la restricción al flujo. La configuración evaluada aísla el compresor del circuito de evacuación. No utilice el compresor como bomba de vacío.
- Preparación de la bomba: Compruebe el aceite antes de arrancar, caliente la bomba según sus instrucciones y vuelva a comprobar el aceite. En el procedimiento evaluado, abra la válvula de lastre de gas antes de arrancar y ciérrela apretando solo con los dedos cuando la lectura del puente de manómetros descienda por debajo de cero.
- Medición: Conecte un vacuómetro digital a la toma libre del puente de manómetros, lejos del cuerpo de la bomba. Los manómetros compuestos carecen de resolución suficiente para medir el vacío profundo.
- Objetivo: En el procedimiento evaluado se aísla la bomba a una presión absoluta de 2,7 mbar (2 Torr, aproximadamente 2000 micrones) o inferior. Un objetivo habitual de vacío más profundo es de 500 micrones, aproximadamente 0,67 mbar. Siga el procedimiento especificado.
- Ensayo de mantenimiento del vacío: Aísle la bomba y controle la presión. Una subida indica una posible fuga o humedad residual; una subida rápida y continua apunta a una fuga, mientras que una estabilización más lenta apunta a humedad.
- Triple evacuación: Si hay una contaminación importante por humedad, evacúe tres veces y rompa los dos primeros vacíos con OFN.
Carga del sistema
- Preparación: Realice la carga únicamente tras completar satisfactoriamente los ensayos y la deshidratación.
- Rotura del vacío: El procedimiento evaluado introduce vapor de refrigerante por el lado de alta presión. Nunca permita la entrada de aire atmosférico ni de líquido en la aspiración de un compresor parado.
- Mezclas: Extraiga las mezclas, como el R-410A, en fase líquida para evitar el fraccionamiento. Siga el método de carga especificado y pese la carga indicada por el fabricante.
Comprobaciones previas a la puesta en servicio
- Comprobaciones eléctricas y mecánicas: Compruebe la tensión, la firmeza de las conexiones, la puesta a tierra, la secuencia de fases, el tipo y el nivel de aceite del compresor, las posiciones de las válvulas y los dispositivos de control de seguridad. Confirme los resultados de los ensayos antes de arrancar.
- Protección del compresor: Respete el tiempo de funcionamiento especificado para la resistencia del cárter; el ejemplo evaluado establece al menos 12 horas para eliminar el refrigerante disuelto y evitar la formación de espuma y los golpes de líquido. Verifique el sentido de giro: el giro inverso reduce el rendimiento y puede dañar el compresor.
- Identificación: Compruebe la designación del refrigerante, la carga y la PS de los lados de alta y baja presión. Compruebe el marcado con el símbolo de la llama para los refrigerantes inflamables, incluidos los A2L.
- Valores de referencia: Registre las presiones de aspiración y descarga, el sobrecalentamiento, el subenfriamiento, la intensidad del motor y las temperaturas de entrada y salida de los intercambiadores de calor en condiciones definidas.
La medición del CO₂ ambiental no es una comprobación universal de puesta en marcha; aplique los requisitos de seguridad del emplazamiento específicos para el refrigerante.
Limpieza interna del sistema
Tras el quemado del motor del compresor o una degradación grave del aceite, elimine los ácidos, los lodos y los productos de descomposición. Aísle los componentes dañados, utilice un proceso de limpieza interna aprobado y compatible, sustituya los filtros deshidratadores y elimine los residuos de limpieza antes de la evacuación final.
Documentación
Cumplimente un certificado del ensayo de presión que recoja el medio utilizado, las presiones, el tiempo de mantenimiento de la presión, la temperatura, la variación de presión y el resultado. Conserve los resultados de la evacuación y de la puesta en servicio. Para los aparatos sujetos a controles de fugas obligatorios, el art. 7 del Reglamento (UE) 2024/573 exige mantener un registro del aparato, que normalmente debe conservarse durante al menos cinco años.
Consejo para el examen: Distinga entre resistencia, estanquidad y deshidratación. Utilice el objetivo de vacío y los criterios de mantenimiento indicados en el procedimiento.
