Panoramica
Prima dell’avviamento o della rimessa in servizio, verificare la resistenza meccanica, la tenuta, la pulizia e la sicurezza di funzionamento. Questi controlli fanno parte del programma del certificato A1 previsto dal regolamento di esecuzione (UE) 2024/2215. Il regolamento (UE) 2024/573 disciplina gli obblighi relativi ai gas fluorurati.
Prova di resistenza (in pressione)
- Scopo: Verificare l’integrità meccanica a una pressione superiore a quella normale di esercizio.
- Fluido di prova: Utilizzare azoto secco esente da ossigeno (OFN) con un riduttore di pressione. Senza riduzione, la pressione della bombola potrebbe provocare la rottura dei componenti. Non utilizzare mai ossigeno o aria compressa: l’ossigeno può reagire in modo esplosivo con l’olio del compressore.
- Scelta della pressione: Controllare la pressione massima ammissibile (PS) riportata sulla targhetta per ciascun lato e seguire le specifiche di prova approvate. Le domande d’esame prevedono comunemente una prova di resistenza a 1,1 volte la pressione massima di esercizio: a 25 bar corrispondono 27,5 bar. Questo non autorizza in tutti i casi a superare i limiti dei componenti.
- Sequenza: Verificare la tenuta del gruppo bombola–riduttore prima di collegare il tubo flessibile. Dopo il collegamento, controllare l’assenza di perdite non appena il manometro di uscita indica pressione, quindi aumentare gradualmente la pressione.
Prova di tenuta (ricerca delle perdite)
- Scopo: Rilevare le perdite, generalmente a una pressione inferiore e per una durata maggiore rispetto alla prova di resistenza. Controllare giunzioni, valvole e raccordi con una soluzione schiumogena idonea.
- Criteri di accettazione: Nessuna bolla e nessuna perdita di pressione inspiegata durante il periodo di mantenimento specificato. Non esiste un requisito universale di 24 ore. Il raffreddamento riduce la pressione dell’azoto; confrontare le temperature prima di attribuire un calo a una perdita.
- Completamento: Scaricare lentamente l’OFN non contaminato fino a raggiungere 0 bar di pressione manometrica, in un’area ben ventilata, prima della messa in vuoto.
Messa in vuoto e disidratazione
La messa in vuoto rimuove aria e umidità. L’aria aumenta la pressione di scarico; l’umidità può causare ostruzioni dovute al ghiaccio e formazione di acidi. Le basse temperature rallentano la disidratazione.
- Collegamenti: Utilizzare attacchi di servizio dedicati, un gruppo manometrico e tubi flessibili di grande diametro per ridurre le restrizioni al flusso. La configurazione oggetto d’esame isola il compressore dal percorso di messa in vuoto. Non utilizzare il compressore come pompa per vuoto.
- Preparazione della pompa: Controllare l’olio prima dell’avviamento, riscaldare la pompa secondo le relative istruzioni, quindi ricontrollare l’olio. Nella procedura oggetto d’esame, aprire la valvola di zavorra gas prima dell’avviamento e chiuderla serrandola con le dita quando l’indicazione del gruppo manometrico scende sotto zero.
- Misurazione: Collegare un vacuometro digitale all’attacco libero del gruppo manometrico, lontano dal corpo della pompa. I manovuotometri non hanno una risoluzione sufficiente per misurare il vuoto spinto.
- Valore obiettivo: La procedura oggetto d’esame prevede di isolare la pompa a una pressione assoluta pari o inferiore a 2,7 mbar (2 Torr, circa 2000 micron). Un valore obiettivo comunemente adottato per un vuoto più spinto è 500 micron, circa 0,67 mbar. Seguire la procedura specificata.
- Prova di mantenimento del vuoto: Isolare la pompa e monitorare la pressione. Un aumento suggerisce una perdita o la presenza di umidità residua; un aumento rapido e continuo suggerisce una perdita, mentre una stabilizzazione più lenta suggerisce la presenza di umidità.
- Tripla messa in vuoto: In caso di forte contaminazione da umidità, eseguire tre messe in vuoto, interrompendo le prime due con OFN.
Carica dell’impianto
- Condizioni preliminari: Effettuare la carica solo dopo il completamento con esito positivo delle prove e della disidratazione.
- Interruzione del vuoto: La procedura oggetto d’esame prevede l’introduzione di refrigerante allo stato di vapore attraverso il lato di alta pressione. Non introdurre mai aria atmosferica o liquido nell’aspirazione di un compressore fermo.
- Miscele: Prelevare le miscele, come R-410A, allo stato liquido per evitare il frazionamento. Seguire il metodo di carica specificato e pesare la quantità di carica prescritta dal fabbricante.
Controlli prima della messa in servizio
- Controlli elettrici e meccanici: Controllare la tensione, il serraggio dei collegamenti, la messa a terra, la sequenza delle fasi, il tipo e il livello dell’olio del compressore, le posizioni delle valvole e i dispositivi di sicurezza. Verificare i risultati delle prove prima dell’avviamento.
- Protezione del compressore: Rispettare il tempo di funzionamento specificato per la resistenza del carter; l’esempio oggetto d’esame prevede almeno 12 ore per eliminare il refrigerante disciolto e prevenire la formazione di schiuma e i colpi di liquido. Verificare il senso di rotazione: la rotazione inversa riduce le prestazioni e può danneggiare il compressore.
- Identificazione: Controllare la designazione del refrigerante, la carica e la PS dei lati di alta e bassa pressione. Controllare la presenza del simbolo della fiamma per i refrigeranti infiammabili, compresi quelli di classe A2L.
- Valori di riferimento: Registrare le pressioni di aspirazione e di scarico, il surriscaldamento, il sottoraffreddamento, la corrente assorbita dal motore e le temperature di ingresso e uscita degli scambiatori di calore in condizioni definite.
La misurazione della CO₂ ambientale non è un controllo di avviamento universalmente richiesto; applicare i requisiti di sicurezza del sito specifici per il refrigerante.
Lavaggio dell’impianto
Dopo la bruciatura del motore del compressore o un grave deterioramento dell’olio, rimuovere acidi, morchie e prodotti di decomposizione. Isolare i componenti danneggiati, utilizzare un processo di lavaggio approvato e compatibile, sostituire i filtri essiccatori ed eliminare i residui di lavaggio prima della messa in vuoto finale.
Documentazione
Compilare un certificato di prova in pressione, registrando il fluido utilizzato, le pressioni, il tempo di mantenimento, la temperatura, la variazione di pressione e l’esito. Conservare i risultati della messa in vuoto e della messa in servizio. Per le apparecchiature soggette ai controlli delle perdite obbligatori per legge, l’art. 7 del regolamento (UE) 2024/573 richiede un registro dell’apparecchiatura, normalmente da conservare per almeno cinque anni.
Consiglio per l’esame: Distinguere tra resistenza, tenuta e disidratazione. Utilizzare il valore obiettivo del vuoto e i criteri di mantenimento indicati nella procedura.
